Audi ma misję: misję zero. Jej celem jest osiągnięcie produkcji neutralnej pod względem bilansu CO2 do 2025 roku. Jeden z jej przejawów to ponowne wykorzystywanie odpadów powstających przy produkcji samochodów. Pilotażowy program w tym zakresie ruszył w fabryce w Neckarsulm.
Międzyzakładowy program ochrony środowiska „Misja: zero” opiera się na czterech filarach – dekarbonizacji, ekologicznym wykorzystaniu wody, wspieraniu różnorodności biologicznej oraz efektywnej gospodarce zasobami. W fabryce w Neckarsulm wprowadzono takie innowacje, jak korzystanie w 100 procentach z prądu ekologicznego, instalacja pilotażowa zamkniętego obiegu wody w samej fabryce oraz obieg aluminium w tłoczni. Pilotażowy program upcyklingu zużytych opakowań ma być kolejnym krokiem na drodze do zrównoważonej produkcji samochodów.
Naszym celem było stworzenie obiegu materiałów, a tym samym poddawanie recyklingowi części mieszanych tworzyw sztucznych, które powstają na przykład przy produkcji Audi A7 – objaśnia Volker Eitrich, kierownik projektu.
W obecnym projekcie pilotażowym opakowania, które są używane do ochrony wrażliwych komponentów, takich jak głośniki i czujniki, są zbierane i sortowane według ich rodzaju. Przy pomocy specjalnych urządzeń elementy te są rozdrabniane na granulat i suszone. Maszyna podgrzewa granulat do temperatury 450 stopni, a następnie prasuje go w nici z tworzywa sztucznego, zwane filamentami. Jest to materiał wyjściowy dla drukarek 3D, za pomocą których zespół ekspertów może produkować precyzyjnie dopasowane pomoce robocze do produkcji pojazdów. Zespół Audi ściśle współpracuje tu z holenderskim start-upem 3devo, z którego wywodzi się również technologia produkcji filamentów.
Próba terenowa
Narzędzia pomocnicze do produkcji pojazdów już od pięciu lat wytwarzane są w zakładach w Neckarsulm metodą druku 3D. Celem jest jak najdokładniejsze i najszybsze przekazanie narzędzia pomocniczego pracownikom linii produkcyjnych, aby w ten sposób wesprzeć ich w codziennej pracy. W przypadku Audi e-tron GT, druk 3D po raz pierwszy stanowił integralną część już podczas produkcji przedseryjnej, dzięki czemu wszystkie narzędzia pomocnicze do montażu i montażu wstępnego były dostępne już w momencie rozpoczęcia produkcji seryjnej. Obecnie używa się tam ponad 160 różnych narzędzi drukowanych. Narzędziami z drukarki 3D mogą być np. zaciski – swego rodzaju przedłużony palec, za pomocą którego pracownicy produkcji mogą łatwiej przymocować klipsy do karoserii samochodu. W ten sposób powstawać też mogą przyrządy montażowe, dzięki którym można np. precyzyjnie zamontować z tyłu logo marki Audi.
Fakt, że pomysł, nad którym pracowaliśmy tak długo jest możliwy do wdrożenia i przyczynia się do ochrony środowiska, jest niezwykle motywujący” – mówi Volker Eitrich.
Wizją zespołu jest teraz zwiększenie skali tego procesu. Dzięki rozbudowie instalacji w przyszłości, będzie można zaopatrywać w filament kolejne obszary w Neckarsulm lub w innych zakładach.
Oszczędzaj, segreguj, przetwarzaj
Do rozsądnego oszczędzania zasobów przyczyniają się także inne projekty, np. optymalizacja wykorzystania opakowań komponentów, dokonana przez dział logistyki wspólnie z dostawcami. W ten sposób w samym tylko Neckarsulm udało się uniknąć wytworzenia prawie 31 ton opakowań nie nadających się do recyklingu. Ponadto od początku roku odpady z folii z tworzyw sztucznych są wykorzystywane do produkcji worków na odpady, które są następnie użytkowane na terenie zakładów. W ten sposób każdego roku można ponownie wykorzystać około 15 ton odpadów z tworzyw sztucznych.
Także nowe metody wirtualnego planowania pomagają oszczędzać zasoby. W przypadku Audi e-tron GT, po raz pierwszy udało się wirtualnie zaprojektować część specjalnych pojemników do transportu wrażliwych komponentów. Ta aplikacja wirtualnej rzeczywistości, wprowadzona pilotażowo w zakładach w Neckarsulm, jest obecnie używana w całym koncernie i pomaga oszczędzać zasoby przy tworzeniu prototypów kontenerów. Ponadto w pełni elektryczne Gran Turismo jest pierwszym pojazdem z czterema pierścieniami w logo, którego produkcja została zaplanowana całkowicie bez prototypów. Było to możliwe m.in. dzięki trójwymiarowym skanom budynków i wykorzystaniu wirtualnej rzeczywistości.
Ekobiznes.pl to specjalistyczny serwis informacyjny o ekologii w biznesie. Codziennie publikujemy najświeższe ekonewsy i autorskie wywiady z przedstawicielami świata nauki i biznesu. Znajdź nas na Linkedinie lub Facebooku, albo subskrybuj Newsletter i bądź na bieżąco z najciekawszymi ekoinformacjami.
